Technologia produkcji wyrobów silikatowych opisana została w patencie W. Michaelisa w 1880r. Sztuczny kamień - silikat - otrzymywany jest z wapna palonego mielonego, piasku o dużej zawartości krzemionki i wody.

Wymienione składniki po wymieszaniu w odpowiednich proporcjach za pomocą specjalnych urządzeń, przenoszone są do zbiornika, gdzie następuje gaszenie wapna. Z tak przygotowanej mieszanki formuje się wyroby za pomocą pras, a następnie poddaje hartowaniu w atmosferze nasyconej pary wodnej pod wysokim ciśnieniem. Zachodzą wtedy reakcje tworzenia uwodnionych krzemianów wapnia, a szybkość tych reakcji wzrasta ponad milion razy w stosunku do warunków naturalnych.

Zasadniczym składnikiem masy silikatowej jest piasek kwarcowy, który stanowi 85-90% suchych składników masy przewidzianej do produkcji kształtek wapienno-piaskowych. Głównym składnikiem piasków jest kwarc (minimum 75%), a jako domieszki występują: mika, cząsteczki ilaste, węglany wapnia itp.

Wapno używane do produkcji cegły silikatowej jest przechowywane w silosach, zabezpieczających je przed wilgocią i działaniem czynników atmosferycznych. Nie należy dopuszczać do zanieczyszczania wapna. Piasek jest składowany na wyodrębnionej hałdzie. Woda pochodzi z ujęcia lub sieci wodociągowej.

Do produkcji cegły barwionej stosujemy te same surowce co do produkcji zwykłych wyrobów. Dodawany jest proporcjonalnie barwnik w ilości koniecznej dla uzyskania wymaganej barwy. Do najczęściej stosowanych tego rodzaju barwników należą: żółcień żelazowa, czerwień żelazowa, czerń żelazowa oraz zieleń chromowa. Na jednolitość zabarwienia wyrobów i ich kolor mają wpływ domieszki żelaza występujące w piasku stosowanym do produkcji.

Barwniki stosowane w przemyśle wapienno-piaskowym muszą się odznaczać bardzo dobrą odpornością na działanie wodorotlenku wapnia, na warunki występujące w procesie hydrotermalnego utwardzania wyrobów (temperatura, ciśnienie, działanie pary wodnej) oraz na działanie światła i czynników atmosferycznych. Warunki te spełniają pigmenty naturalne lub syntetyczne pochodzenia nieorganicznego.

Zestawienie mieszanki piasku, wody oraz wapna odbywa się za pomocą automatycznego urządzenia wagowego. Dojrzewanie mieszanki zachodzi w 3 reaktorach o pojemności ok. 30m3 i jednym
o pojemności 50m3.

Proces hartowania surówki wapienno-piaskowej polega na poddawaniu jej działaniu pary wodnej pod ciśnieniem 1,6 MPa i temp. 203oC.

Następnie gotowe półfabrykaty są możliwie szybko zawiezione do autoklawu, aby nie nastąpiło ich przesuszenie i karbonizacja wapna w zewnętrznych warstwach. Cykl autoklawizacji trwa 420 minut w tym 240 minut pod maksymalnym ciśnieniem.